纸塑复合常见故障及原因（此资料仅供参考）

      纸塑复合产品要求粘结牢固，表面干净、平整、光洁、无起泡、卷曲、皱折、不亏膜、出膜等。影响复合质量的因素较多，既有主观因素，也有主观因素。它涉及到操作场所的环境因素（室内的温度、湿度、灰尘等），又涉及纸品本身的因素（使用的油墨、纸张种类、印刷方法等），并于纸塑复合使用的粘合剂、膜以及工艺条件，操作方法和覆膜机的结构、技术性能等有密切的关系，需要综合性的分析。
一、 复膜操作基本原理
    1、 印刷品印刷油墨必须干透后，方可使用我公司产品进行复膜。
    2、 使用本胶前，机器上胶辊必须清洗干净。
    3、 本复膜胶切勿与其他胶混用。使用过程中，切勿自行加水。
    4、 本复膜胶胶均匀涂布在待复膜表面，直接与纸压贴在一起。上胶量视纸张、油墨、膜（表面张力>39达因/平方厘米）具体情况确定。压力以胶液不被压出为宜。
    5、 原则上，印刷品表面喷粉后，要求擦粉后再进行复膜。
    6、 谨慎对油墨中加入燥油的印刷品复膜，要求打样合格后再作批量生产，以免造成不必要的损失。
    7、 换卷时，切勿停机时间过长，以防复膜胶液在辊筒上干结。
    8、 收卷后放置到复膜产品表面透明后，开始分切。
    9、 复膜成品待胶水固化、干透后，方可做模切、扎凹凸。复膜品进行裱瓦板时，禁忌使用强碱性裱瓦胶，防出现复膜品发霉、起泡、脱层等现象。
    10、 使用完毕，复膜机与其他相关复膜工具请用水清洗干净。
    11、 新印刷品复膜，必须打样通过后，方可批量生产。烫金、印银产品可以做，但固化时间比较长，对印金产品不达适应，应慎重。
二、 复合品的粘结牢度
      影响复合品粘结牢度的因素大致有：胶本身的粘结力，胶与膜、纸及油墨层的亲合性，胶层状况，操作工艺条件。
    1、 胶粘剂的粘结力取决于胶水的原材料及生产工艺配方，及复膜胶的固含量成分。有的产品在复合后粘结力较好，放一段时间后产生脱膜，即膜与纸脱离，用手轻轻一剥就分开，甚至用手指甲在膜面上划一下，划痕处膜与纸面脱开，或者将复合品往膜面折一下，折痕处膜与纸面脱开，或者将复合品往膜面卷曲，也产生膜与纸面脱开。这些现象证明胶粘结力受外界自然条件的影响而失效。
    2、 胶与膜的亲合性对复合牢度的影响
复合用的聚丙烯膜本身的化学结构使它不具有活性基因，属非极性物质，对胶的亲合性差，造成表面粘合时的困难。所以，要对膜进行电晕处理，使其表面产生不饱和双键和羰基，使其表面能具有活性基因，其结果使膜的表面粗糙度增加，有利于胶的涂布。经电晕处理的膜，膜面的性质得以改变，由非析性物质转变为极性物质，有利于提高胶与膜的亲合性能。但是电晕处理后的膜有一个期限，时间长了会消退，资料介绍为6个月。失效的膜表面张力会降低，资料介绍低于39达因/平方厘米。如何来鉴别膜的电晕处理面以及电晕处理有否失效？这里介绍两个方法。
    （1） 用自来水笔在膜面上写字或画线，容易沾墨水的一面为电晕处理面。如果墨水不收缩或不成珠点状，而且不容易擦掉，说明电晕处理面未失效。
    （2） 用38Mn/m表面张力批示剂：甲酰胺54克，乙二醇乙醚46克调配后来测试，在两秒钟内指示剂不自行收缩则认为电晕处理合格。
    3、 胶与纸的亲合性对复合牢度的影响
      纸张是由植物纤维交织而成的一种多孔性物质，利用填补孔洞，经施胶提高纸张的抗水性，经弥补表面的凹洼。为了提高表面的平整度和光滑度，在纸面上涂一层涂料，经过轧光或超级轧光而成。
      印刷品使用的纸张品种很多，用于复膜的和般有白板纸、铜版纸和玻璃卡纸等印刷品。把它们分类，一类是纸张结构比较紧密，表面较平整，如铜版纸、玻璃卡纸。另一类是纸张结构比较蔬松，表面较粗糙，如白版纸。它的内部结构与第一类相近，其表面状况接近第一类。当胶层与纸张经压合后，对于表面平整度差的纸复合牢度差一些。纸面的高点处与胶结合，而低洼处未粘到胶，胶层与纸面以点接触形式结合在一起。对于表面平整度高的纸复合牢度好一些，胶层与纸面基本上以点接触形式结合在一起，更多的胶与纸面接触。对于结构蔬松的纸张，经剥离纸毛易被胶层带走，而结构较紧密的纸张，经剥离纸毛不易被胶层带走。故在使用过程中应根据纸张而调整涂胶大小，来填补纸张表面不平整，提高粘合牢度。
    4、 胶与油墨的亲合性对复合牢度的影响
      水性复膜胶不仅要与膜亲合粘牢，还要与纸面、油墨层亲合粘牢，胶要同时适应这三种不同性质的材料，使膜与纸面、膜与油墨层两者良好的地结合在一起。
      水性复膜胶不仅要与膜亲合粘牢，还要与纸面、油墨层亲合粘牢，胶要同时适应这三种不同性质的材料，使膜与纸面、胶与纸张复杂。目前使用的油墨基本是树脂型。油墨是一种复杂的混合物，它是由颜料、连结料及辅助料改善墨性，以适应印刷要求。平印产品一般使用专色油墨印刷，印品的色彩由大小网点经并列、叠合而成，墨层较薄，而凸印产品的色彩是用各种色墨混合调配后经印刷而成，墨层较厚。从油墨层结构看，凸印比平印复杂。印刷品墨层的内部结构，即油墨的化学特性主要与复膜的起泡现象有关。而黑色的表面状况则与胶的亲合性有关，它关系到粘合的牢度，从以下几点可以看出。
    （1） 油墨的颗粒大，即颜料的颗粒大，胶与墨层的粘合力差。如银墨和金墨，其中的铝粉、铜粉颗粒较大，比一般油墨的颗粒大得多。它以颗粒状附着在墨层表面，经光的斜射而散发银光或金光。胶层与银墨、金墨层是以点接触的形式粘合，造成粘合牢度差，容易剥离。国产的银墨、金墨颗粒比进口大，表现得更为明显。同时针对金银墨复合，水性复膜胶属于渗透性粘合，对油墨有润湿作用，会将底色反映上来。故在复金、银、墨时应看产品底色。
    （2） 纸面平整度较差的印刷品，由于薄薄的一层油墨不能填平纸的凹洼处，使油墨层表面也随纸面状况而呈现高低不平。平印产品的墨层较凸印薄，墨层表面的不平度更明显，这种复合品的胶与墨层的粘合牢度会差一些。
    （3） 油墨层表面光滑度高也不利于胶与墨层的粘合牢度。有的印刷品因放置时间过长，墨层表面产生晶化，形成一层玻璃体，既硬又光滑，胶与其不能相互润湿亲合，造成粘合不牢，严重时轻轻一剥就会脱离。
    （4） 墨层大的图面，上胶层与墨层的亲合性比纸张略差，也会影响粘合的牢度。有的满版实在或网点的图画，胶层全部与墨层接触，当遇有油墨颗粒大、墨层不平整的印刷品，粘合牢度就更差。因此，当遇有满版实地的印刷品复合时，必须确保胶层固体含量，适当加大胶层厚度。
    5、 胶层状况对复合牢度的影响
胶层状况是指胶层的厚薄度和均匀度。显然胶层厚有利于粘合的牢度，在操作中要保持胶层的均匀一致，而胶层的厚薄度要根据实际情况来掌握。原则上以复合粘合牢固的前提下，控制最薄的胶层。
    （1） 胶层的厚薄对复合品的影响
在胶的粘度一定时，胶层越厚，固体含量越多，粘结力会高一些，但并非越厚越好。当胶太厚时，胶中有效成分不能正常发挥，容易造成纸张与膜亲合度不好，造成提黑效果差。
    （2） 胶层的均匀度对复合牢度的影响
胶层如果不均匀，存在厚薄不一致，将产生粘合牢度的差别。在胶层不均匀相差不大的情况下，薄胶处粘合牢度差，厚胶处相对好。在胶层不均匀相差很大的情况下，薄胶处将产生纸张与膜脱离。
    （3） 影响胶层不均匀的原因
    A、 上胶机构的机件调节正确与否；
    B、 上胶机构有无损伤；
    C、 机器运转速度是否均匀。
三、 复合品表面有“雪花”
      水性复膜机和油性复膜机，工作原理不一样，水性复膜机属于低温、低压（一般复膜都以复合品表面无气泡为宜），而油性复膜机属高温高压。
    1、 随着印刷品越来越精美，一些设计者为设计出印刷宣传品新颖，造成印刷品满版或多次专色印刷使印刷品油墨层厚。而印刷机操作人员为防止印刷表面粘花。或缩短墨层固化时间，使用快干油，或加大调墨油、燥油，增大喷粉量。给复膜带来很大困难。从而产生印刷品复膜后有雪花点，遇上述情况复膜时要求擦粉或毛巾沾上酒精擦印刷品表面。
    2、 胶量太小不能复盖印刷品表面喷粉和颜色较厚的地方。
    3、 复膜机压合辊压力太小造成印刷品与胶不能完全结合。
四、 复合品卷曲不平
    1、 膜张力过大。生产时张力过大，分切后应力回复，造成收缩；
    2、 纸张太潮湿，纸张密度不够；
    3、 收卷张力过大将膜拉变形；
    4、 收卷后存放时间过长，膜与纸复合后，胶液固化时间过长。
五、 复膜纸板搭口处间隔距离大
    1、 收卷张力太大，膜拉变形；
    2、 压合辊压力太小；
    3、 纸板密度不够吸潮后变形；
    4、 压合辊速度与传送纸板速度不一致；
    5、 膜的放卷装置太紧，膜的张力太大。
六、 复合产品对裱后出现变色
    1、 裱瓦胶上胶量太大；
    2、 裱瓦胶pH呈碱性；
    3、 裱瓦胶吸潮导致化学反应变色，严重时导致脱落。
七、 经向条纹
    1、 使用胶太稠—造成拉丝；
    2、 复合压力过小；
    3、 上胶辊表面不平，或同向划伤—上胶厚薄不匀；
    4、 膜本身卷曲凹凸不平—导致涂胶不均匀。
八、 复合品横向（胶痕）
    1、 上胶辊偏心；
    2、 收卷辊跳动；
    3、 压力辊跳动。
九、 复合品中间部分起泡
    1、 印刷品印刷时加入燥油（燥油在未完全干燥挥发时对BOPP膜有溶胀发泡作用）；
    2、 胶量太少；
    3、 膜或印刷品表面有杂质；
    4、 印刷品油墨厚薄不均匀，上胶膜在常加压时出现厚薄差异，部分位置胶量可能太少而未粘牢；
    5、 压力太小，复膜时纸、膜、胶贴合时，空气未完全排除；
    6、 膜表面污染，水性胶涂抹时湿润不够而缺胶。